當檢測公差進入0.1mm，產線節拍壓縮到毫秒級，質量控制的核心問題就不再是“是否發現缺陷”，而是：
是否具備在線全檢能力
是否能在過程階段攔截偏移
每一次不合格調查究竟消耗多少時間與成本
本次「實例」說話將拆解一家全球連接器制造企業如何基于康耐視In-Sight視覺系統，將測量精度提升至0.1mm，完成從人工目檢到視覺系統在線檢測的升級。
客戶
JST
JST是全球領先的電氣與電子制造商之一，總部位于美國伊利諾伊州沃基根。
其產品涵蓋30,000多種連接器類型。在本案例中，應用場景為2.54mm間距HCM無焊端子，用于汽車行業。
關鍵特征：
注塑成型結構
外殼與保持器雙組件配合
極其嚴格的尺寸公差控制
挑戰
人工檢測與調查成本壓力
1.小尺寸變化的檢測難題
雖然注塑工藝高度穩定，但仍存在小概率短射風險。JST 的質量規范甚至不允許0.1mm的材料缺失——這種缺陷肉眼難以穩定識別，雖然對性能影響小但不符合企業內部質量標準。
2.人工檢測存在滯后且不合格報告成本高
過去依賴人工持續檢查。問題通常在零件成型后1–2天才被發現。
結果是：
通常需要回溯大量部件，且操作員難以回憶當時異常；
每次調查平均耗費約1,500美元，調查周期可能持續數天
在高精度制造場景下，這種調查模式成本不可忽視。
解決方案
In-Sight系列 2D視覺系統
JST 選擇部署In-Sight 3800視覺系統。
產品特性
·多種分辨率選項，包括1K,2K和4K，支持各種需求
·IP67-rated外殼
·與不同C型安裝透鏡的兼容性可提供應用靈活性
·以太網端口，可將PLC通信與其他流量隔離，并加快數據傳輸速度
關鍵配置
·4K模式下4096x16376最大圖像分辨率(像素)
·4K模式下電子快門速度在0.1至1，000，000 us
·以3X的速度圖像采集和工具處理
·無需PC的緊湊、節省空間的設計
系統將檢測結果返回PLC與HMI，管理層可通過工廠網絡實時或事后查看圖像記錄。
效果
調查成本顯著下降，質量水平提升
使用In-Sight系列2D視覺系統后的變化包括：
不合格報告成本由1,500美元降至100美元
根因定位時間縮短至一天
最近測量期間達到0ppm
質量水平超過3.4ppm的六西格瑪基準
此外，第二條類似產線部署時，僅用15分鐘修改原程序即可適配新產品。
這里的核心變化不是單一檢測升級，而是：
更早發現變化
更快確認問題
更低的調查成本
由此可見，康耐視的機器視覺解決方案，能夠幫助像JST這樣的高精度制造企業，將微小尺寸變化納入在線監測體系，在保持嚴苛質量標準的同時，顯著壓縮不合格調查成本與問題定位周期。
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